21903 裂解炉筑炉施工工艺标准.docx
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21903裂解炉筑炉施工工艺标准
裂解炉筑炉施工工艺标准
QB-CNCECJ21903-2006
1适用范围
本工艺标准适用于现场组装的裂解炉砌筑工程。
裂解炉剖面图
2施工准备
2.1技术准备
2.1.1施工技术资料:
2.1.1.1设计资料、筑炉施工图、砖型图、材料表、设计说明及技术规定等。
2.1.2施工标准、规范:
•GB50211《工业炉砌筑工程施工及验收规范》;
•GB50309《工业炉砌筑工程质量检验评定标准》;
•GB/T10325《耐火制品堆放、取样、验收、保管和运输规程》;
•YB/T5083《粘土质和高铝质致密耐火浇注料》;
•GB2992《通用耐火制品形状尺寸》;
•GB10324《耐火砖的分型和定义》;
•SH/T3511《乙烯装置裂解炉施工技术规程》;
•HG/T20642《化学工业炉耐火纤维炉衬设计规定》;
•JGJ130《建筑施工扣件式钢管脚手架安装技术规程》;
•SH3505《石油化工施工安全技术规程》;
•JGJ46《施工现场临时用电安全技术规范》。
2.1.3施工方案
•裂解炉筑炉工程施工方案。
2.2作业人员
表2.2作业人员
序号
工种
持证上岗要求
备注
1
筑炉工
2
木工
3
电工
持证上岗
4
电焊工
持证上岗
5
起重工
持证上岗
2.3材料的验收、保管
2.3.1主要材料的检查、验收
2.3.1.1耐火材料和其它筑炉材料应按GB/T10325现行有关的标准和技术条件验收、保管和运输。
2.3.1.2运至现场的材料均应具有质量证明书,不定形耐火材料还应具有使用说明书,有时效性的材料应注明其有效期限、材料的牌号等级和砖号等是否符合标准,技术条件和设计要求,在施工前均应按文件进行外观检查或挑选,必要时应由试验室检验。
2.3.1.3耐火制品的外观检查是对耐火制品的外形和线尺寸的检查,检查内容包括尺寸的检查,扭曲的检查,缺棱掉角的检查,熔洞的检查和裂纹的检查。
2.3.2贮存、保管
2.3.2.1耐火材料的保管应预防潮湿,受潮易变质的耐火材料(如镁质制品等)不得受潮,不定形耐火材料结合剂和耐火陶瓷纤维及制品必须分别保管在能防止潮湿和污脏的仓库内,并不得混淆,有防冻要求的材料,应采取防冻措施。
2.3.2.2堆放耐火材料的仓库地坪应平整坚实,未经夯实的回填土地坪不允许堆放耐火砖,地坪应有垫层,仓库的屋面和四周严防漏雨渗水,仓库四周应挖设排水沟,耐火材料的堆放应符合下列要求:
⑴按施工顺序堆放;
⑵按炉子不同部位堆放;
⑶按砖的不同规格和不同砖种分别堆成砖架;
⑷所有砖架垛应用标签标明砖种及数量;
⑸堆放应整齐,堆放高度不宜高于1.5m高。
⑹设明显标签,由专人保管和发放。
2.3.2.3耐火材料和其它筑炉材料应在出厂保证期内使用,过期和怀疑变质的材料必须经过检验,证明符合设计要求和有关技术条件规定后,方可使用。
2.4主要施工机具
2.4.1施工机械
灰浆搅拌机、砼强制搅拌机、磨砖机、切砖机、电焊机、木工圆锯、旋片式喷涂机、振动器等。
2.4.2施工工具
大铲、瓦刀、铁锤、橡胶锤、大灰槽、小灰桶、锹锨、扁錾等。
2.4.3起重吊装机具
卷扬机、链式手动葫芦索具、吊兰等。
2.5测量及计量器具
塞尺、靠尺、游标卡尺、钢卷尺、盘尺、水平尺、水准仪、线坠、磅秤等,且在计量鉴定周期内。
2.6作业条件
2.6.1开工审批及管理体系
2.6.1.1施工图纸及技术文件齐全,并经过设计交底和专业图纸会审。
2.6.1.2施工方案已经审核批准,已进行技术交底,下达自检记录。
2.6.1.3施工场所已具备施工条件,管理机构已经完善,质量保证体系建立并能正常运行。
2.6.2现场筑炉施工应具备下列条件
2.6.2.1裂解炉经检验合格后并已办理交接手续。
2.6.2.2安装用的临时支撑应拆除完毕,周边不得堆放杂物。
2.6.2.3电源、水源接至现场,道路通畅,夜间照明良好,场地平整坚实并有排水设施。
2.6.2.4临时设施齐全,现场安全措施可靠,并配备消防器材。
2.6.2.5材料检验合格,施工机具有序放置,保持良好的施工环境。
2.6.2.6优化劳力组合,技能培训合格,特殊工种持证上岗。
3施工工艺
3.1工艺流程
3.2工艺操作过程
3.2.1辐射室筑炉
3.2.1.1耐火可塑料炉墙
⑴可塑料炉墙的结构形式如图1和图2所示。
施工前应清除炉板上的浮锈并复查炉底板的平整度,合格后浇注墙基浇注料。
可塑料炉墙浇筑前应划定放置耐火陶瓷纤维毯(毡)及其他锚固件的预留位置,并根据需要,焊接支模用螺母。
⑵隔热板的加工应使用刀锯,不得任意砍劈。
隔热板必须分段砌筑,隔热板砌筑不宜上下通缝。
每段砌筑高度不应超过2.5米。
隔热板之间及隔热板与炉墙之间应紧靠,局部间隙超过3毫米时,应用耐火陶瓷纤维填充。
隔热板砌完后,应及时在锚固砖、窥视孔预留位置铺衬耐火陶瓷纤维毯(毡)。
多层纤维毯(毡)的开口风应里外错开,不得通缝。
隔热砖、隔热板应分段交替砌筑,每段的砌筑高度不应超过2.5米,待可塑料捣打后再砌上段。
⑶在锚固砖位置砌筑隔热砖时,应按图示尺寸留出安放锚固砖的孔洞,锚固砖通过挂钩砖、U形螺栓、卡箍等与炉壳连接成整体,如图3所示。
安装就位后,必须在锚固砖四周及后部紧密填充耐火陶瓷纤维,且不得遗漏。
⑷隔热砖之间的灰浆应饱满。
砖缝厚度应符合设计规定,允许偏差为±1毫米。
隔热砖应紧贴隔热板砌筑,其间可不用灰浆,但砌筑高度500毫米左右应抹少量灰浆与隔热板粘结,局部间隙超过3毫米时应用耐火陶瓷纤维填充。
在模板内铺排可塑料坯,每层厚度不宜超过60毫米(如果采用散状料,每层厚度不应超过100毫米)。
如供料单位的施工方法说明书中没有具体规定,则捣锤应采用橡胶锤头,捣锤风压不应小于0.5MPa。
⑸捣打时应从坯间接缝处开始,气锤移动距离应使其重合1/2~2/3,反复捣打三遍以上,锤头移动方向,第一、第二遍如图4所示,最后一遍如图5所示。
每层捣实后,均应将表面用刮刀刮平、刮毛,再铺第二层,捣打面应保持同一高度。
可塑料坯铺排应错缝靠紧,并应逐层进行捣打,即在第一层料坯全部捣打完毕后方可铺排第二层,其捣打方向应垂直于施工面。
⑹当采用风动捣固机进行捣打时,操作者应紧握锤身,以锤头与锤头重叠2/3、行与行重叠1/2方式向前移动,往复捣打3~4遍。
⑺锚固砖、托板等应与可塑料结合紧密,在锚固砖的两侧铺可塑料捣打时应分层对称进行,以防
锚固砖位移。
锚固砖与锚固件上部可塑料应用手锤捣打,不得用气锤捣打。
窥视孔底部可塑料宜退台铺排,径向捣打、捣实后整形,再安装预留孔模,然后于两侧铺可塑料,对称捣打至成形。
孔模宜在可塑料高出1.2㎜以后拆除以防变形。
拆模后应及时修整孔壁。
侧墙燃烧器预留孔应按设计规定的位置和大小留设,可先将可塑料捣打至燃烧器中心线,,然后将与燃烧器孔同径或略小的钢管打进可塑料,并检查其水平度和中心位置符合设计要求后,取出钢管,固定好燃烧器孔模,而后在孔模两侧铺可塑料对称捣打。
燃烧器预留孔的尺寸允许偏差应符合下列规定:
a)孔径:
±5毫米;
b)中心位置:
±5毫米;
c)墙厚:
±5毫米。
⑻炉墙拆模后,可塑料表面应及时进行如下修整:
a)用刮刀把锚固砖端面上的可塑料刮除,使锚固砖端面与可塑料炉墙成小于135度的圆弧过渡,然后将可塑料墙面刮毛,使可塑料墙面高与锚固砖端面0~15毫米,再用小木板轻轻拍打可塑料表面;
b)可塑料墙面上均匀扎排气孔,孔径宜为4~6毫米,孔深约为可塑料厚度的三分之二(50~80㎜),孔距150~230毫米;
⑼可塑料炉墙与炉顶相接处的结构式应按设计要求施工。
捣打侧墙时应从墙角两端开始向中部捣打,模板宜采用宽300毫米,长450~600毫米的短模板。
可塑料坯应与侧墙板垂直分层铺设捣打。
如图6所示。
模板宜在三昼夜后拆模。
拆模后按设计修整成型。
成型后必须立即加设临时支撑,防止可塑料外倾。
3.2.1.2耐火砖炉墙:
⑴炉墙未砌筑前,应进行炉墙的放线工作,并安设线杆。
⑵炉底板检查合格后用小粒径浇注料将墙基找平,并在达到强度后,方可开始砌筑上部砖墙。
严禁用耐火泥浆或石棉纤维板垫塞找平。
⑶粘贴隔热板时,应以托砖板进行分段,每次粘贴高度以1—2段为宜,并应相互错缝挤紧,拼缝严密,粘贴或嵌装牢固压缩量均匀,表面平整。
⑷不同部位、不同材质的砖,应使用配套的泥浆砌筑。
每砌400~600毫米高后即应错缝填装中间层的高温隔热板。
高温隔热板紧靠衬毯(毡)面后,与砖层产生的间隙应用耐火陶瓷纤维填塞固定。
托砖板之间的砖层应一次砌完。
⑸锚固砖的排列应符合设计规定,并保持与炉壳相垂直,其中心位置误差不得大于5毫米。
锚固砖与炉壳之间的空隙,应用耐火陶瓷纤维填满,不得遗漏。
⑹有拉钩的砖墙如图7所示。
其拉钩处距砖缝应大于40毫米,严防拉钩未挂入砖内的虚拉现象。
⑺砖墙砌筑时各层砖的水平缝均应在同一水平位置上,以此保证托砖板下膨胀缝的有效高度。
耐火砖需加工时,其加工量不得超过原砖厚的1/2。
⑻砌筑托砖板上的砖层前,应再次检查托砖板上的连接螺栓的数量和螺母的拧紧程度。
托砖板上的第一层砖地面应不打泥浆,如图所示,或者铺垫一层软纸将砖层与托砖板隔离开。
⑼人孔的砌筑,应按门孔尺寸设置模板。
隔热毯(毡)、高温隔热板应按人孔安装位置的规定尺寸断开,断口应整齐,并不得有缺损部位。
燃烧器砖的砌筑应符合下列要求:
a)燃烧器砖的支挂件应安装正确,如有扭曲,应经修正合格;
b)按炉墙板的预留孔与支挂件的位置,将燃烧器砖进行预组装,以此检查砖与支挂件吻合情况。
四面墙上的各层砖应处于同一标高上,如需调整时,不得以加工燃烧器砖的方法进行处理;
c)正式砌筑时,应先衬装燃烧器砖下部和后面的隔热毯(毡)。
毯(毡)的厚度应考虑压缩量。
砖应双面挂浆,严禁有空隙,并应待泥浆凝固后方可砌筑两侧和上部砖层;
d)燃烧器砖中心的允许偏差为±5毫米,表面与墙面的凸凹允许偏差为+2、-5毫米。
⑽看火孔块砖的砌筑,按燃烧器砖的砌筑要求执行。
温度计套管、吹灰器及蒸汽管孔口周围的耐火砖,应按设计尺寸加工成喇叭型,耐火砖与管子间的间隙,应用耐火陶瓷纤维填塞。
炉墙与顶部衬里的转角结合处,炉墙上部应留出一段砖墙待炉顶施工后砌筑,砌砖时其接缝部位应清除已砌砖面上的浮料和尘土,并用稀灰浆砌第一层砖。
同时应按设计要求留出膨胀缝。
辐射室底部若有护管短墙,应与辐射段护管安装调整后干砌。
串砖式炉墙应按下列要求施工:
a)施工前,应对耐火砖逐块检查,有断裂砖不得使用;
b)隔热耐火砖的固定杆不得变形,安装时固定杆必须牢固插入托砖板上的固定孔内,隔热耐火砖固定后不得有活动的砖块;
3.2.1.3陶瓷纤维炉墙及顶
⑴根据设计尺寸和材料的规格绘制各层耐火陶瓷纤维的排列图,多层衬里时层与层应纵横交错排列,防止通缝,下料尺寸应比实际尺寸大5~30毫米。
拐角处的耐火陶瓷纤维毯(毡),下料时应比实际尺寸大100毫米左右;安装后可将多余部分剪除。
炉管穿孔部位应用专用工具钻孔取芯下料,孔径应比实际尺寸小5毫米。
.耐火陶瓷纤维炉顶结构如图8所示:
⑵在铺衬过程中,不得用手硬拉或挤压。
多层纤维毯(毡)或没有背衬材料的炉衬施工时,均要求作到各层贴紧。
特别是炉顶纤维毯(毡)施工时,为防止纤维毯(毡)下坠,应采用快速夹子予以临时固定。
一般为每2-4个锚固杆安装一个快速夹子。
为了使快速夹子压紧纤维毯(毡)层,尚须作一个压紧推杆将其压紧。
⑶贯穿柱和拐角处的耐火陶瓷纤维毯(毡)应按实际安装尺寸,形状就地加工下料。
耐火陶瓷纤维毯(毡)和贯穿柱接缝处应按设计要求固定。
⑷炉墙砖角或炉墙与炉顶相连处耐火陶瓷纤维毯(毡)应交错连接,防止内外通缝。
如图9所示。
⑸耐火陶瓷纤维内衬的结构一般由隔热层和纤维毯(毡)复合组成。
由于纤维毯(毡)在厚度方向是多层叠合,在平面方向是多块纤维毯(毡)拼接,因而对接焊缝处的要求是:
内、外层应错缝100mm以上。
里层可以对缝连接,面层接缝应搭接,其搭接长度以100mm为宜。
搭接方向应顺气流方向,不得逆向。
搭接处应用粘接剂粘牢。
⑹铺衬耐火陶瓷纤维毯(毡)时,应先铺衬炉管周围的第一、第二层耐火陶瓷纤维毯(毡),然后再铺衬两侧的第一层。
如此反复进行。
铺衬顺序应从中心向两端墙方向进行。
⑺每块耐火陶瓷纤维毯(毡)至少应用四个锚固钉固定。
各层毯(毡)铺完后应用木托板托平,里层接缝处若出现空隙应用同材质的耐火陶瓷纤维毯(毡)条填实。
⑻使用陶瓷杯固定时,由于锚固杆比内衬厚度短,故在面层安装前需以此快速夹子将其他纤维毯(毡)压住。
当最后一层纤维毯(毡)安装时,还需在其锚固位置切开一十字切口(约65mm),以便将陶瓷杯压入。
耐火陶瓷纤维毯(毡)上的开孔应使用特制工具加工,其尺寸及深度应与陶瓷杯外形一致。
⑼陶瓷杯拧进深度应一致。
陶瓷杯边缘的沟槽朝向应相同。
⑽陶瓷杯安装后应逐个进行检验合格后,用耐火粘结剂将陶瓷杯内全部填实。
粘结剂初凝以后应再次检查,并将粘结剂突出杯面部分压回杯内。
填塞粘结剂时不得沾污炉管和耐火陶瓷纤维毯(毡)。
3.2.1.4吊挂砖炉顶
⑴炉顶吊挂砖砌筑前应检查吊挂螺栓的位置及焊接质量。
⑵隔热板应铺贴紧密,板上的螺栓开孔位置准确,螺栓和板之间的缝隙应用耐火陶瓷纤维填塞。
⑶辐射段炉顶吊挂砖应在辐射管弹簧初调和导向板安装后砌筑。
环首螺栓拧入最小深度应达到其螺纹长度的三分之一。
在吊挂耐火砖前应检查螺栓和砖的配合情况,将耐火砖的固定钢棒进行予组装。
⑷在砌筑炉顶吊挂耐火砖时,不得将耐火砖的固定钢棒强行敲入环首螺栓内。
炉顶吊挂砖应认真加工,使其符合砌筑要求,加工后的薄砖不应砌在工作面。
⑸炉顶吊挂砖宜从四周往中间砌筑,炉顶“合门”宜选在障碍物较少的位置。
3.2.1.5可塑料炉顶
⑴炉顶可塑料捣打一般可分段同时进行。
其捣打方法与炉墙基本相同。
吊挂砖安放时,先用模具砖打入可塑料以印成同齿面后,再将吊挂砖嵌入固定。
然后,以手锤沿其周围捣实,使砖和可塑料黏结紧密。
炉顶上部钢粱和管道交错布置,作业条件较差。
施工时,应特别注意可塑料的捣打质量。
⑵炉顶“合门”宜选在障碍物较少的水平段。
“合门”处捣打成窄条倒梯形空挡。
“合门”应捣打成漏斗状,并尽量留小,分层铺料,分层捣实。
在炉顶与炉墙的交接处,应留设水平膨胀缝和垂直膨胀缝。
缝内夹入厚度3~5mm的聚氯乙烯波形板两侧要求同时均匀地捣打,使其膨胀缝基本形成直线,也可在膨胀缝位置上固定木样板,再从两个不同方位的炉墙同时捣打,完毕后,抽去木板,缝内填以耐火陶瓷纤维条。
⑶炉顶可塑料的模板,应在捣打后静置约7昼夜才可拆除。
如需全部拆除,应用木板作适当支撑,防止捣固体受到破坏。
3.2.1.6浇注料炉底
⑴炉底施工前应做好下列准备工作:
a)首先应检查燃烧器砖的型号并进行预砌编号;
b)按图砌好燃烧器砖,再其周围包扎耐火陶瓷纤维,并用塑料薄膜包裹固定;
c)检查燃烧器组件是否灵活正常;
d)在炉底四周与炉墙可塑料接触的部位铺好塑料薄膜;
e)检查辐射管导向管座的安装是否符合要求。
f)不同浇注料应分层浇筑,经24小时待达到一定强度后方可浇筑次层。
每层浇完后应及时养护。
采用隔热耐火浇注料浇注时,应一次达到设计厚度。
接缝处应清洁,并做成直槎。
⑶不同浇注料浇筑面层时,必须认真捣实拍平并按设计要求设置膨胀缝。
孔洞、管座周围应抹成45度斜坡。
⑷浇注料炉底的表面应平整,但不得压光,压光后水泥浆往上返,表面会形成一层致密层,从而阻止浇注料内部的水分散出,产生裂缝。
为了防止水分蒸发太快,浇注完后应及时予以覆盖,并保持在潮湿状态下进行养护。
3.2.2对流室及其他部位筑炉
3.2.2.1对流室炉衬
(1)对流室炉衬应按本标准3.2.3的有关规定施工。
(2)贯穿柱面层的浇注料或可塑料应分段支模,分段捣固。
施工缝应符合设计要求。
(3)对流室贯穿柱隔热层施工时,当把隔热板粘贴到柱上后,隔热板与锚固钉间的空隙应用耐火陶瓷纤维或隔热板碎块填充。
(4)对流室下部短墙与附壁贯穿柱应同时支模捣打,避免贯穿柱或端墙可塑料外倾。
(5)对流室下部侧墙的隔热砖与隔热板应紧贴砌筑,工作层浇注料应按本规程第四章第一节规定施工,可塑料捣打应按本标准3.2.3-
(1)的要求施工。
(6)当采用串砖结构时(如图10所示)应事先检查耐火砖与固定杆及固定套是否配套,并应进行预砌以确定折流砖位置以及应加工的砖的尺寸。
(7)预砌对流室耐火砖炉墙时,应先砌管支坐部位,填好耐火陶瓷纤维毯(毡),然后从两端向跨中进行。
施工宜采用预制组装法,把每根固定杆上的砖分段进行预制(湿砌),待每段砌完泥浆凝固后,用固定杆逐段试穿,然后把几段组合起来用固定杆从上到下试穿一次,最后将几段
组装就位后,用固定套把固定杆固定好。
(8)当最上一层砖与钢粱的距离不符合设计要求时,应对砖进行加工。
加工后的厚度不得小于原砖厚度二分之一,否则应同时加工最上二层砖,使其满足设计要求。
(9)固定杆必须插进托砖板上的固定套内,每根固定杆顶面与固定套顶的距离一致,托砖板上固定套孔的中心与固定杆的中心允许偏差为±5毫米,膨胀缝尺寸应符合设计要求,其允许偏差为+1毫米、-0毫米,检查合格后方可进行下道工序。
3.2.2.2吹灰器孔应待墙板安装后在炉外按设计要求在炉墙板上开孔,并保证其尺寸的准确。
开孔时应防止碎砖块掉入炉内或管间。
3.2.2.3烟气收集器及看火孔盖的耐火材料浇注应在地面进行,预制件浇注前后,应注意保持其水平。
吊装时应采取加固措施,防止变形。
3.2.2.4看火孔块的预制、安装
看火孔块预制模具的尺寸应准确。
其中心允许偏差为±5毫米。
预制的看火孔块应作伐置放在阴凉的地方,以免产生龟裂。
固定杆与看火孔块的连接处严禁有纵向裂纹。
看火孔块应进行预组装,安装就位后应确保固定杆牢固地固定住看火孔块。
看火孔块应放正,看火孔块的中心线与看火孔框的中心线应重合。
其外缘与看火孔框之间的间隙要一致。
并及时在看火孔块与看火孔框、炉壳钢板间形成的缝隙处浇注或涂抹掺有耐火陶瓷纤维的耐火泥浆,并及时养护。
3.2.2.5弯头箱的衬里应在地面进行,当采用耐火陶瓷纤维毯(毡)时,按弯头箱的实际尺寸下料,每边放大5毫米,接缝宜做成压缩缝,铺设应严密,放好垫片后,再拧紧螺母。
3.2.2.6烟筒的衬里应在地面进行,衬里前将烟筒垫平,一次抹到设计厚度并养护。
3.2.3可塑料的修整和养护
3.2.3.1可塑料内衬烘炉前的裂缝修理
烘炉前,可塑料内衬裂缝宽度大于下列尺寸时应进行挖补:
(1)对大于3mm的裂缝和由于交叉裂缝局部集中而可能引起的松动部位以及面积超过20mm×20mm、深度超过10mm的气孔,先用小锤进行敲击检查,确认该部位不可能脱落时,然后用耐火陶瓷纤维或耐火陶瓷纤维拌和耐火泥仔细填实。
高温或重要部位5mm的裂缝;其他部位12mm×12mm。
裂缝处应挖成里大外小的楔形口,洒雾状水润湿,用可塑料仔细填实。
(2)裂缝宽度在下述尺寸时可不进行挖补:
烧嘴、各孔洞处为1~3mm;高温或重要部位1~5mm;其他部位3~12mm。
此时可采取就缝充填的方法,即在裂缝处喷雾状水润湿,用木槌轻敲,使裂缝闭合或填充泥浆、可塑料、耐火陶瓷纤维等。
(3)当衬里已脱落或有可能脱落时则应将该范围的浇注料清除,
局部面积不超过100mm×100mm时,则应该将衬里层挖成深度不下于50mm成里大外小的楔形口,将孔壁清理干净并湿润后,用同材质浇注料补平。
当脱落面积超过100mm×100mm时,则应该将衬里层挖至隔热层或炉壳,成里大外小的楔形口,将孔壁清理干净并湿润后,然后用同材质浇注料修补。
修补的范围内至少有两个锚固钉。
(4)燃烧器孔成型不符合设计要求,影响燃烧器安装时,应挖去重衬。
此时修补的范围应保证至少有两个锚固砖支撑,如图11所示。
(5)修整后的可塑料炉衬,如不能及时烘炉,应用塑料布覆盖养护,养护期内在塑料布内表面形成细小水珠则视为正常。
3.2.3.2耐火陶瓷纤维炉衬烘炉前的缺陷修补
(1)耐火陶瓷纤维破裂范围大于50mm×50mm时,应将其切去,重新衬一块新毯(毡),新毯(毡)的大小必须保证至少有四个以上的锚固钉固定。
其四周边缘应涂耐火黏结剂黏结。
(2)锚固钉部位被损坏或开孔较大时,可在锚固件上增加一块面积为150mm×150mm的耐火陶瓷纤维毯(毡)加固,如图12所示。
不靠近锚固件的小面积损伤,可以用耐火黏结剂黏结修补。
(3)当面层耐火陶瓷纤维毯(毡)的搭接缝距锚固件中心的距离小于40mm时,也可以用耐火黏结剂黏结修补。
3.2.4工程验收
3.2.4.1施工单位按合同规定的范围完成全部工程项目后,应及时与建设单位办理交接手续。
3.2.4.2工程交接前,建设单位或监理单位应对裂解炉筑炉工程进行检查,确认下列内容:
•施工范围和内容符合合同规定;
•工程质量符合设计文件及规范的规定。
3.2.4.3工程交接验收前,施工单位应向建设单位提交下列技术文件:
•工序交接证明资料;
•炉子的主要部位的测量资料;
•材料质量的证明资料:
包括各种材料质量证明书、材料代用证、试验室复检报告、泥浆和不定形耐火材料的配制记录及检验报告;
•筑炉隐蔽工程验收记录;
•分项、分部工程质量检验评定资料、质量保证资料检查资料、单位工程质量观感和综合评定资料;
•工程质量问题处理资料;
•技术联系单(含合理化建议);
•冬期施工记录;
•设计变更资料(含图纸会审记录);
•竣工图,简单设计变更标注在施工图上作为竣工图,重大复杂的设计变更需重新绘制竣工图。
3.2.4.4工程交接验收应按规定的格式填写“工程交接检验书”。
3.2.5烘炉
(1)由生产单位按设计规定的烘炉曲线编制烘炉方案。
烘炉的全过程应由生产单位负责操作,施工单位密切配合。
烘炉过程应作详细记录,并绘制烘炉曲线。
烘炉周期4-6昼夜。
(2)烘炉前应具备下列条件:
a)公用工程的准备工作(包括燃料、锅炉给水、蒸汽、冷却水、氮气、仪表风等)已完成;
b)燃料气系统达到投用条件;
c)汽包、废热锅炉、高压蒸汽管及蒸汽过热炉系统的化学清洗已完成;
d)仪表调试及阀门的校验工作已完成;
e)污水排放系统的准备工作已完成;
f)裂解炉开车前的检查工作已完成;
g)引风机及吹灰器的试运工作已完成;
h)广播、通讯、消防设施配备齐全;
i)完全关闭所有阀门,并在设备、管线上做出标志。
(3)烘炉前应进行下列检查:
a)检查和调整弹簧吊架,使其处于工作状态(冷态),记录和标志出冷态位置;
b)检查和记录幅射段炉管导向管的四周间隙,做好导向管和滑动管的冷态位置标记;
c)确认耐火衬里膨胀缝已填充好耐火陶瓷纤维;
d)确认所有仪表位置正确,控制室与现场一致,连锁系统正确可靠;
e)检查、确认燃烧器喷嘴畅通,风门灵活,压力表安装齐全;
f)检查、确认看火孔块启闭灵活,人孔已封闭;
g)检查、确认烟筒已无遗留安装材料,绝热材料无松散、破
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