SORV8BD012缓冲块橡胶套系统开发要求说明.docx
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SORV8BD012缓冲块橡胶套系统开发要求说明
编号:
SOR-V8-BD-012
汽车零部件产品开发
要求说明(SOR)
缓冲块橡胶套系统零部件开发
(V8产品项目)
编制:
日期:
校对:
日期:
审核:
日期:
会签:
日期:
批准:
日期:
XXXXXXX汽车有限公司
2016年3月28日
版本
时间
作者
更改记录
批准
1.项目简介
XXXX有限公司为完成V8项目中有关产品设计的工程责任而编制了此份要求说明(SOR)。
XXXX有限公司将具体责任在SOR中提供的零部件和子系统的工程与产品设计,二维图纸或三维数模、以及相关的规范与要求。
而成本核算、产品合同、时间速度、零部件的质量与订货数量、以及其他主要的相关事项等等都将由相关部门具体负责。
本SOR旨在提供给同步开发以下表格中所列零件的潜在供应商进行报价所用,具体技术细节及内容,在发布本SOR的有效期内都是准确的。
项目主要时间节点如下:
序号
工作内容
计划完成时间
备注
1
TG2数据冻结
2015年12月30日
2
OTS到件
2016年3月15日
3
SOP
2016年6月30日
2.工程联系
有与产品设计有关的技术咨询或技术交流可直接与负责本系统零件的工程师&领导联系:
姓名
专业部室
职务
电话
传真
邮箱
地址:
北京市顺义区顺兴路9号北京市产品质量监督检验院零部件实验楼2层,邮编101300
3.产品技术要求
3.1零部件外观轮廓尺寸(以下数据仅作为报价时的依据)
零部件布置空间及尺寸见下图,详见3D数模及图纸。
加油口盖橡胶套:
滑门框缓冲块:
左/右滑门上导轨后缓冲块:
前门缓冲块:
滑门前上缓冲块:
滑门前下缓冲块:
后背门下缓冲块:
前仓盖缓冲块:
注:
以上尺寸仅为初步设计尺寸,根据后期的造型更改及结构细化等参数会进行修改。
3.2SOR明细和配置表:
3.2.1零部件明细和配置表
表1明细表
序号
零部件编号
层级
名称
数量
重量(kg)
材料
备注
1
BR5403016-M20
加油口盖橡胶套
1
0.185
NBR,钢圈
2
BR5403111-M20
滑门框缓冲块
2
0.034
EPDM,PA66
3
BR5403115-M20
左滑门上导轨后缓冲块
1
0.123
EPDM,DC01
4
BR5403116-M20
右滑门上导轨后缓冲块
1
0.123
EPDM,DC01
5
BR6107305-M20
前门缓冲块
4
0.02
EPDM,PA66
6
BR6207733-M20
滑门前上缓冲块
2
0.013
EPDM
7
BR6207735-M20
滑门前下缓冲块
2
0.019
EPDM
8
BR6307133-M20
后背门下缓冲块
2
0.005
EPDM
9
BR8402601-M20
前仓盖缓冲块
2
0.022
EPDM
表2配置表
序号
零部件编号
零件名称
2.0L左舵
2.4L左舵
2.0L右舵
2.4L右舵
标准
商务
标准
商务
标准
商务
标准
商务
5MT
5MT
4AT
4AT
5MT
5MT
4AT
4AT
1
BR5403016-M20
加油口盖橡胶套
●
●
●
●
●
●
●
●
2
BR5403111-M20
滑门框缓冲块
●
●
●
●
●
●
●
●
3
BR5403115-M20
左滑门上导轨后缓冲块
●
●
●
●
●
●
●
●
4
BR5403116-M20
右滑门上导轨后缓冲块
●
●
●
●
●
●
●
●
5
BR6107305-M20
前门缓冲块
●
●
●
●
●
●
●
●
6
BR6207733-M20
滑门前上缓冲块
●
●
●
●
●
●
●
●
7
BR6207735-M20
滑门前下缓冲块
●
●
●
●
●
●
●
●
8
BR6307133-M20
后背门下缓冲块
●
●
●
●
●
●
●
●
9
BR8402601-M20
前仓盖缓冲块
●
●
●
●
●
●
●
●
3.2.2设计职责:
供应商将负责:
[√]零部件的设计与开发
[√]零部件的生产
3.2.3预先申明
如果本SOR的内容和所附参考零件或规范有矛盾之处,请与XXXX有限公司产品开发部门的产品发布工程师联系。
供应商在开发过程中应避免涉及知识产权问题,由此引起的法律纠纷由供应商自己承担,北汽云南瑞丽
汽车有限公司将不承担任何法律责任。
3.3技术要求:
3.3.1总体方案
根据整车配置和造型要求进行设计,缓冲橡胶套系统详细要求见技术规范,各阶段工作的内容见表3。
注:
各阶段的输入输出内容会根据实际开发情况进行调整,关于技术上任何调整和更改都包含在此开发费用中,不得另行收费。
表3各阶段工作内容
项目阶段
输入文档
工作内容
输出文档
项目准备阶段
缓冲块橡胶套系统SOR
供应商报价
报价单
第一阶段
3D数模
布局分析;
可行性分析;
细节设计
缓冲块橡胶套系统的可行性分析报告
第二阶段
缓冲块橡胶套系统初步边界及相关数模
安装位置及尺寸设计;
内部结构、布局设计;
法规设计。
1、缓冲块橡胶套系统数模
2、二维图纸
3、DVP
4、DFMEA分析报告
5、材料及重量BOM表
第三阶段
第二阶段输出内容
RP样车用样件制作
工装样车用样件制作
根据装车及试验情况进行相应修改
1、各阶段样件
2、修改后二维图纸及技术参数
3、缓冲块橡胶套系统材质及重量
4、相关试验报告
3.3.2性能要求
3.3.2.1基本要求
缓冲块橡胶套系统应按规定程序批准的图样和技术文件制造,符合图样规定的安装要求、满足整车装配要求,并应符合本标准的各项规定。
满足产品材料定义、材料标准、按双方确认的图纸及材料清单(BOM)执行
3.3.2.2外观
零件表面光滑、有光泽、色泽均匀、无飞边和毛刺、不允许有杂质和喷霜等现象。
密实橡胶外观质量按表4进行:
表4密实橡胶外观质量
序号
缺陷名称
缺陷差别
合格质量标准
位置
严重
轻度
1
脱层裂缝
×
不允许有
2
裂纹
×
不允许有
3
截面气泡
Ⅲ号
×
不允许有
Ⅳ号
×
允许存在,但气泡直径不得大于1.5mm
4
截面海绵状
Ⅲ号
×
不允许有
Ⅳ号
×
允许存在,但小孔直径不得大于0.4mm
5
杂质
×
杂质长宽不大于1.3mm,高度或深度不大于0.4mm,任意每米不得多于2处
6
麻点
×
允许存在,但麻点长、宽不得大于0.4mm,深度不得大于0.5mm,任意每米内不得多于2处
7
喷硫
×
不允许有
8
扭转变形
×
不允许有明显的扭转变形现象
9
棱角缺陷
×
棱角缺陷深不大于1.8mm,长不大于8mm时,任意每米不得多于2处
10
压扁变形
×
变形不得超过基本尺寸的15%
11
凹凸缺陷
Ⅳ号
×
凹凸缺陷的深度或高不大于0.5mm,宽不大于1mm,长不大于4mm时,任意每米内不得多于2处
Ⅲ号
×
不允许有
12
水纹
×
其缺陷的宽度不大于1.8mm,长度不大于7.5mm时,在任意每米内不得多于3处
13
接头缺陷
×
接头应牢固,不能有明显的溢胶,允许接头台阶存在,但高低不平不得大于0.3mm,宽度不得大于3mm,不能有明显的色差,不能有明显的亮度差别
14
挤出痕
Ⅳ号
×
不允许存在
Ⅲ号
×
允许存在,但缺陷宽度不得大于0.2mm
15
涂层颗粒
×
允许存在,但不允许密集存在
16
涂层脱落
×
不允许存在
注:
⑴缺陷类别项下列有×者,表示属严重或轻度缺陷;
⑵缺陷位置下未表明号位的,即表示缺陷不论出现在什么位置;
⑶Ⅲ号位置缺陷,指出现在橡胶制品密封面上的缺陷;
⑷Ⅳ号位置缺陷,指出现在压出橡胶制品非密封面可见表面上的缺陷。
⑸与内饰匹配的零件,如果有颜色纹理的要求,参照相关色板。
⑹带有亮条的产品,亮条上必须有保护膜;不带亮条的产品,可以根据需要,在图纸上确定是否增加保护膜。
保护膜撕掉后,不能残留胶影响外观。
⑺装配有注塑封头的产品,封头与密封件本体的面差有特殊要求的见图纸。
3.3.2.3技术要求
3.3.2.3.1材料性能满足下表
表5
序号
项目
单位
指标
试验说明
密实橡胶
NBR
1
邵氏A硬度
HA
<55
60±5
70±5
80±5
>90
70±5
2
拉伸强度min
Mpa
8
8
8
8
8
10
3
断裂伸长率min
%
300
300
250
200
180
300
4
撕裂强度min
N/mm
15
/
5
热空气老化
硬度变化
HA
0~+10
0~+10
0~+10
0~+5
0~+5
±10
拉伸强度变化率max
%
-25
-25
-25
-15
-15
-20
断裂伸长率变化率max
%
-25
-25
-25
-15
-15
-30
6
耐水性
硬度变化
HA
±5
±5
±5
±5
±5
/
拉伸强度变化率
%
-15~+15
-15~+15
-15~+15
-15~+15
-15~+15
/
断裂伸长率变化率max
%
-25
-25
-25
-25
-25
/
体积变化率
%
±5
±5
±5
±5
±5
/
7
压缩永久变形max
%
50
40
40
40
40
/
8
耐燃油性能
/
/
满足QC/T798中7.10条相应实验项目要求
9
低温脆性-40℃
/
无裂纹
10
耐臭氧性
/
无龟裂
11
耐光照老化
/
外观允许轻微变化,变化区域不能超过30%,但不允许有裂纹。
色牢度要求,灰色标度,黑色橡胶≥4级,彩胶≥3-4级
12
污染
/
无污染
13
腐蚀性
/
电解铜无着色或轻微着色
14
燃烧性能max
mm/min
100
15
气味
/
≤4.0级
16
冷凝组分
mg
≤2
17
有机物散发
μgC/g
≤50
18
甲醛含量
mg/Kg
≤10
19
VOC
/
苯≤0.11mg/m³
甲苯≤1.10mg/m³
二甲苯≤1.50mg/m³
乙苯≤1.50mg/m³
苯乙烯≤0.26mg/m³
甲醛≤0.10mg/m³
乙醛≤0.05mg/m³
丙烯醛≤0.05mg/m³
3.3.2.3.2耐腐蚀性
金属零件经受中性盐雾试验144h后,红锈腐蚀面积不大于外表面积的5%。
3.3.2.3.3接角结合力
按照GB/T21282的规定进行 试验,不小于150N。
3.3.3试验方法
3.3.3.1硬度试验
按GB/T531进行试验。
试样由三片厚度2mm的试片重叠而成。
3.3.3.2拉伸强度及断裂伸长率
按GB/T528,制作2型哑铃状试样,拉伸速度(500±50)mm/min进行试验。
3.3.3.3抗撕裂强度
按GB/T529,选用无割口直角形试样进行试验。
3.3.3.4热空气老化
按GB/T3512进行试验,把试验规定的拉伸试样放在恒热(80±1℃)的老化箱内放置70h(对于风挡胶条的胶料在100±1℃的老化箱中放置168h),取出试样在温度23±2℃下停放16至48h后进行测量。
3.3.3.5耐水性
按GB/T1690进行试验,试验条件为80℃×120h。
3.3.3.6压缩永久变形试验
按GB/T7759进行试验。
试块为Ф29±0.5mm,高12.5±0.5mm的圆柱,压缩率选用25%,在70±1℃下停放24小时后(对于风挡胶条的胶料在70±1℃的老化箱中放置100h)。
试验结束取出压变夹持器,在室温下冷却2小时;取出试样,在自由状态下停放0.5h,对试块进行测量。
3.3.3.7耐燃油性能
按QC/T798中7.10条规定进行试验
3.3.3.8低温脆性
按GB/T1682进行试验。
要求-40℃×3min后冲击无裂纹。
3.3.3.9耐臭氧性
按GB/T7762进行试验,制作长度70~100mm(有效长度应大于40mm),宽度10±0.5mm,厚度2.0±0.3mm的矩形试样,或者选用符合GB/T528中规定的1型或2型哑铃形试样,然后用夹具将其拉伸20%,放入温度为40±1℃,臭氧浓度为200×10-8的环境中放置70h,检查表面是否龟裂。
3.3.3.10耐光照老化
按GB/T12831的规定进行。
试验条件见表6
表6耐光照老化试验条件
类别
照射强度
黑板标准温度
相对湿度
照射剂量
内饰件
1.2W/m2(420nm)
(100±2)℃
(20±10)%
560kj/m2
外饰件
湿态
(干态:
湿态=15min:
15min)
0.5W/m2(340nm)
(65±2)℃
(70±10)%
1900kj/m2
干态
0.6W/m2(340nm)
(90±2)℃
(20±10)%
2100kj/m2
3.3.3.11污染性
按QC/T643进行污染性试验及进行评定。
不允许在试板上出现棕色污染轮廓。
当有要求时对此项进行测定。
成品件与车身油漆接触时建议进行油漆惰性的检验,油漆惰性的检测可按照以下方法进行:
将适当大小的样片夹持在二块车身白色漆或其它浅色漆油漆板(油漆板按照车身涂装技术条件手工喷涂或者挂板在涂装线上制备,油漆板在制作完成后24h至四周内使用)上,并给予10N/cm2的加载,在80℃循环空气存放48h后,油漆板表面不得出现任何超越敷漆试样外形的变更,在接触点,只许上漆表面稍有光亮或膨胀。
3.3.3.12耐腐蚀性
3.3.3.12.1目的
检验硫化橡胶中是否含有过多的硫。
3.3.3.12.2试验样条
橡胶试样应在硫化后16小时后进行测定,但是不得超过6个月。
试验样条尺寸为(20±1.0)mm×(10±1.0)mm×(2±0.2)mm,若是采用成品件截面进行试验,则需双方协定。
3.3.3.12.3试验仪器及试剂
电解铜板材尺寸:
30mm×20mm×0.5mm;
底板:
玻璃板大约(70×50)mm2,负载(450±10)g;
加热源:
恒温老化箱;
洗涤剂:
酒精
3.3.3.12.4试验条件
温度(100±2)℃,试验时间24h。
3.3.3.12.5实验步骤
用酒精清洗电解铜板并干燥,将试样放在玻璃底板上,负载重量(包含玻璃底板在内),在试样上施加的负荷大约是2.2×10-2N/mm2。
在试验时间到达以后取出试样进行评定。
电解铜污染试验示意图
3.3.3.12.6评价
通过肉眼观察得出以下等级:
1)没有黑的着色
2)有着色,较轻
3)有着色,较重
4)没有黑色
3.3.3.13燃烧性能
按照GB8410进行试验,可从成品件上截取或者制成标准试样。
此项在零件有要求时测定。
3.3.3.14气味试验
按《QBAIC182022汽车内饰件散发性技术条件》的规定进行。
3.3.3.15冷凝组分试验
按《QBAIC182022汽车内饰件散发性技术条件》的规定进行。
3.3.3.16有机物散发试验
按《QBAIC182022汽车内饰件散发性技术条件》的规定进行。
3.3.3.17甲醛含量试验
按《QBAIC182022汽车内饰件散发性技术条件》的规定进行。
3.3.3.18耐腐蚀性
●试验设备:
中性盐雾试验箱;
●在试验过程中不能与其他的试验样件有接触,每个试验样件不能相互干扰为原则。
每24h记录一次样件的腐蚀状态;
●镀层试验按照GB/T10125,评判标准按照GB6461。
3.3.3.19接角结合力
按照GB/T21282的规定进行。
3.3.3.20VOC
按GBT27630乘用车内空气质量评价指南的规定进行
3.3.4材料要求
满足国内外报废汽车回收相关法规标准(报废汽车指令2000/53/EC和车辆再使用、再利用和再回收利用型式认证指令2005/64/EC)和化学品注册、评估、授权和限制法规(REACH,1907/2006/EC)要求。
产品应满足VOC要求,满足阻燃性要求,材料选用满足产品技术要求。
3.3.5产品环保要求(材料采用可回收物质及有毒有害物质含量不能超标等)
●按国标GB/T19515可回收利用率达90%,可再利用率不低于80%
●有害挥发气体执行行标HJ/T400
●在汽车上使用铅、汞、镉、六价铬、多溴联苯、多溴二苯醚必须符合甲方指定的标准要求。
3.4认证要求(含整车及系统认证、性能试验等):
供应商必须确保开发零部件符合中华人民共和国法规的要求,同时符合XXXX有限公司的指定要求,获得零部件的型式认证,并递交支持整车型式认证的所有必要的文件。
在完成同步开发时,供应商需提供必要的文件以证明其产品已达到所承诺的法规要求。
相关标准
表7法规清单
标准编号
标准名称
实施日期
GB191
包装储运图示标志
GB6388
运输包装收发货标志
GB/T2828.1
计数抽样检验程序
GB/T19515
道路车辆可再利用率和可回收率计算方法
GB/T30512
汽车禁用物质要求
BAMS-040
汽车产品零部件标识规定
BASM-096
汽车产品零部件可追溯性标识规定
QC/T941
汽车材料中汞的检测方法
QC/T942
汽车材料中六价铬的检测方法
QC/T943
汽车材料中铅、镉的检测方法
QC/T944
汽车材料中多溴联苯(PBBs)和多溴二苯醚(PBDEs)的检测方法
2000/53/EC
欧洲废弃车辆指令
2005/64/EC
再利用和再回收利用型式认证指令
1907/2006/EC
化学品注册、评估、授权和限制
GB/T1184
形状和位置公差未注公差值
GB/T1804
一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差
GB/T3672.1
橡胶制品的公差第1部分:
尺寸公差
GB/T3672.2
橡胶制品的公差第2部分:
几何公差
GB/T13916
冲压件形状和位置未注公差
GB/T15055
冲压件未注公差尺寸极限偏差
GB/T14486
塑料模塑件尺寸公差
GB8410
汽车内饰材料的燃烧特性
HJ/T400
车内挥发性有机物和醛酮类物质采样测定方法
BAS-302
车身一般内饰件技术条件
QBAIC182022
汽车内饰件散发性技术条件
GB/T27630
乘用车内空气质量评价指南
GB/T531
硫化橡胶邵尔A硬度试验方法
GB/T528
硫化橡胶和热塑性橡胶拉伸性能的测定
GB/T3512
硫化橡胶或者热塑性橡胶热空气加速老化和耐热试验
GB/T7759
硫化橡胶、热塑性橡胶在常温、高温和低温下压缩永久变形测定
GB/T1682
硫化橡胶低温脆性的测定单试样法
GB/T7762
硫化橡胶耐臭氧老化试验静态拉伸试验法
GB/T2941
橡胶试样环境调节和试验的标准温度、湿度及时间
QC/T643
车辆用密封条的污染性试验方法
GB/T12831
硫化橡胶人工气候(氙灯)老化试验方法
QC/T798
汽车用多层塑料燃油管
GB/T21282
乘用车橡塑密封条
注:
标准应执行最新版本,同时所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨使用上述标准最新版本的可能性。
3.4.1法规要求
3.4.1.1供应商生产的零部件必须满足中华人民共和国现行的强制性标准要求。
3.4.1.2供应商的零部件应符合有关法规要求,并确保获得认证证书或合格的检验报告,并递交相关文件以使整车通过认证或检验合格。
3.4.2认证要求
3.4.2.1认证要求是模拟车辆10年暴露或250,000公里里程的客户使用工况,从而验证产品可靠性。
认证的顺利完成取决于供应商首先按XXXX有限公司提出的要求,对零部件或子系统进行相关试验。
在整车级试验论证前,供应商提供的零件必须符合上述要求并出具报告。
3.4.2.2XXXX有限公司负责整车级系统的整合和认证。
整车级系统认证包括整车10万公里可靠性试验,整车EMC试验。
零部件/子系统的供应商将负责对在做整车级系统整合和认证过程中所发现的问题作出快速响应。
零部件/子系统的整合和认证由零部件/子系统的供应商负责。
零部件/子系统的DVP验证标准要求由供应商提供,经过XXXX有限公司确认后,进行DVP验证,并提供相应报告。
3.4.2.3零部件/子系统的认证可以由零部件/子系统的供应商具体实施,也可在经XXXX有限公司认可后,由供应商指定下级供应商或第三方来实施完成。
但无论何种方式,供应商必须完全承担完成所有指定实验要求的义务。
3.4.2.4零部件/子系统的供应商必须向XXXX有限公司发布工程师提供一份完整的零部件/子系统的实验认证计划并得到该工程师的批准。
此计划中应包括但不限于以下内容:
试验项目、试验样件数、试验顺序、每次试验实施的地点和时间。
4.设计需求
4.1供应商将负责零部件/子系统的同步设计开发工作。
4.1.1供应商提供的零部件或子系统必须达到每千辆车零故障的可靠性要求。
4.1.2供应商将负责零部件/子系统的同步设计开发工作。
同时必须参与整车系统的匹配及标定、测试工作,完全配合整车缓冲块橡胶套系统设计开发,提供所需资料,对于测试过程中出现的问题及时解决,并能提出可行的改进建议。
4.1.3零件不仅应与此处所列出的图纸和规范保持一致,还与本SOR上任
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- SORV8BD012 缓冲 橡胶套 系统 开发 要求 说明