液压缸的计算..pdf
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液压缸的计算..pdf
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3液压缸的设计及计算3.1液压缸的负载力分析和计算本课题任务要求设备的主要系统性能参数为:
铝合金板材的横截面积为2400mm铝合金板材的强度极限为212/kgmm型材长度1000mm
(1)工作载荷RF常见的工作载荷为活塞杆上所受的挤压力,弹力,拉力等,在这里我们可得铝合金板材所受的最大外力为:
4604101201048FAKN(3-1)式中0-强度极限,Pa;A-截面面积,2m。
由上式得液压缸所受工作载荷约为48KN
(2)单活塞杆双作用缸液压缸作伸出运动时的一般模型如图3-1所示,其阻力F或所需提供的液压力可表示为2LafpFFFFFF(3-2)式中LF-作用在活塞上的工作阻力,N;aF-液压缸起动(或制动)时的惯性力,N;fF-运动部件处的摩擦阻力,N;GF-运动部件的自重(含活塞和活塞杆自重),N;F-液压缸活塞及活塞杆处的密封摩擦阻力,N;通常以液压缸的机械效率来反映,一般取机械效率0.95m;2pF-回油管背压阻力,N。
在上述诸阻力中,在不同条件下是不同的,因此液压缸的工作阻力往往是变化的。
因为此处液压缸只是作拉伸板材变形作用,故其运动速度较小,惯性力和摩擦阻力都较小,得50FKN(3-3)3.2液压缸的液压力计算和工作压力选择根据表4-3根据负载选择压力,初选系统压力为8MPa根据表4-5液压缸速比与工作压力的关系,得出速比=1.3311dD(3-4)式中d-活塞杆直径,mm;D-液压缸内径,mm。
根据表4-4液压缸输出液压力,选择液压缸的内径140Dmm,活塞杆直径70dmm2114FApDpF(3-5)2222()4FApDdpF(3-6)式中1F-作用在活塞上的液压力(推力),N;2F-作用爱活塞杆侧环形面积上的液压力(拉力),N;p-进液腔压力(产生推力时液压缸无杆腔进液;产生拉力时有杆腔进液),Pa;1A-活塞(无杆腔)面积,2m;2A-有杆腔面积(活塞杆侧环形面积),222()4ADd,2m;D-液压缸内径(活塞外径),m;d-活塞杆直径,m;F-被推动的负载阻力(与1F反向),N;F-被拉动的负载阻(与2F反向),N。
因为本课题主要是拉力作用,所以用公式(3-5)得:
3.3液压缸综合结构参数及安全系数的选择活塞外径D和活塞杆直径d是液压缸的基本结构参数,D与d的选择与液压缸的负载和速度要求相关;选择出适当的工作压力和供液流量满足负载和速度要求后,D和d可初步确定下来。
除D和d外,液压缸的结构参数尚有活塞行程S、导向距离H和油口直径d等。
液压缸的行程应根据工作需要设定,为简化制造工艺和节约制造成本,应采用标准化行程尺寸系列参数。
为减小活塞杆伸出时与缸体轴线的偏斜,液压缸应有合理的导向长度。
3.4缸筒设计与计算3.4.1缸筒与缸盖的连接方式端盖分为前端盖和后端盖。
前端盖将活塞杆(柱塞)腔封闭,并起着为活塞杆导向、密封和防尘之作用。
后端盖即缸底一端封闭,通常起着将液压缸与其他机件的作用。
缸筒与端盖常见的连接方式有8种:
拉杆式、法兰式、焊接式、内螺纹式、外螺纹式、内卡环式、外卡环式和钢丝挡圈式,其中焊接式只适应缸筒与后端盖的连接。
3.4.2对缸筒的要求缸筒是液压缸的主要零件,有时还是液压缸的直接做功部件(活塞杆或柱塞固定时);它与端盖、活塞(柱塞)构成密封容腔,用以容纳压力油液、驱动负载而做功,因而对其有强度、刚度、密封等方面的要求。
3.4.3缸筒的材料选择缸筒的毛坯普遍采用退火的冷拔或热轧的无缝钢管,市场上已有内孔经过珩磨或内孔经过精加工的半成品,只需要按所要求的长度切割无缝钢管,材料有20、35、45号钢和27SiMn合金钢。
3.4.4缸筒的计算本课题中液压缸承受压力负载,缸筒内径可根据下式求出:
224mFDdp(3-7)式中2F-拉力负载(取最大值),N;p-供液压力(假定回液压力为大气压),Pa;d-活塞杆直径,m。
由于该式中活塞杆直径为未定值,可根据确定的速度比及将221/dD代入可求D值,再进一步确定活塞杆直径d。
D和d应圆整到标准系列尺寸值。
3264450101.330.10558100.95mFDmp圆整取0.125Dm在初步确定缸筒内径D后,下一步的工作是确定液压缸的壁厚。
当液压缸为薄壁液压缸(/0.08D),可按下式计算:
max2pD(3-8)式中maxp-液压缸最高(或设计或额定)工作压力,MPa;D-液压缸筒内径(活塞外径),m;-缸筒材料的许用应力,MPa。
对于脆性材料,许用应力可表示为bbn(3-9)式中b-材料的抗拉强度或断裂强度(表4-13);bn-安全系数,通常可取n=5,见表4-14。
6001205bbMPan因为max0.0330.082pD所以max80.1250.00420.00422120pDmm通过上述计算,可得液压缸缸筒外径1D为12DD(3-10)120.12520.0040.133DDm3.4.5缸筒壁厚的验算计算求得缸筒壁厚值后,还应进行一下4个方面的验算,以保证液压缸安全可靠的工作。
(1)液压缸的额定工作压力np应低于一定的极限值,以保证工作安全,即22120.35snDDpD(3-11)式中1,DD-液压缸外径和内径,m或cm;s-缸筒材料的屈服强度,MPa。
8npMPa22221max220.356000.1330.1250.3527.7400.125sDDpMPaD所以maxnpp
(2)为了避免缸筒工作时发生塑性变形,液压缸的额定工作压力np应与塑性变形压力rLp有一定的比例关系:
0.350.42nrLpp(3-12)12.3lgrLsDpD(3-13)10.1332.3lg2.31600lg37.3410.125rLsDpMPaD0.350.3537.34113.069nrLppMPa因为813.069npMPaMPa(3)缸筒的径向变形量D值应该在允许范围内,而不能超过密封件允许的范围:
221221rpDDDDvEDD(3-14)式中rp-液压缸耐压试验压力,MPa,取20rpMPa;E-缸筒材料的弹性模数,MPa;v-缸筒材料的泊松比,对钢材0.3v。
2222122221200.1250.1330.1250.30.00032120000.1330.125rpDDDDvmEDD(4)为确保液压缸安全的使用,缸筒的爆裂压力Ep应大于耐压试验压力rp12.3lgEbrDppD(3-15)10.1332.3lg2.3600lg37.179200.125EbDpMPaMPaD所以缸筒壁厚符合哟求。
3.4.6缸筒底部厚度缸底结构形式有四种:
a.平面缸底,有凹口,无孔;b平面缸底,无口;c半椭球形缸底;d半环形缸底。
本课题选择b.平面缸底,无口。
00.433()pDhDDd(3-16)式中D-缸底止口外径,mm;0d-油口直径,mm;p-工作压力,MPa;-材料许用应力安全系数(3n),MPa。
081250.4330.43312515.248()12520120pDhDmmDd3.4.7缸筒头部法兰厚度选择螺钉连接法兰,法兰厚度h为03cpcpFDdhd(3-17)式中h-法兰厚度,mm;F-法兰受力总和,N;22244HFdpddq;cpd-密封环平均直径,m;12cpHddd;p-工作压力,Pa;d-密封环内径,m,0.1dm;Hd-密封环外径,m,Hd;q-附加密封压力,Pa,若采用金属材料时,q值即屈服极限点;0D-螺钉孔分布圆直径,m;-法兰材料的许用应力,Pa。
222262260.1258100.13560.125810115.54444HFdpddqKN110.1250.13560.130322cpHdddm06331155000.1450.13030.01010.130312010cpcpFDdhmd圆整取10mm3.4.8缸筒-缸盖的连接计算缸筒与缸盖采用螺栓连接,螺纹处拉应力为214KFdZ(3-18)螺纹处的切应力为210210.2KKFddZ(3-19)合应力223n(3-20)式中K-螺纹拧紧系数,静载时,取1.251.5K,动载时,取2.54K;1K-螺纹内摩擦系数,一般取10.12K;0d-螺纹外径,m;1d-螺纹内径,m,采用普通螺纹时,101.0825ddt;t-螺纹螺距,m;Z-螺栓数量;-螺纹材料的许用应力,Pa,/sn。
这里选择6个06,1dmmtmm的螺栓。
101.08250.0061.08250.0010.0049ddtmm3221441.51010132.570.00496KFMPadZ232102210.121.510100.0060.00220.20.20.00496KKFdMPadZ合应力22223132.5730.0022132.57nMPa/500/2250snMPa所以132.57250nMPaMPa即n3.5活塞组件设计3.5.1活塞设计
(1)活塞的结构形式和密封件形式活塞的密封件形式要根据液压缸的设计(额定)压力、速度和温度等工作条件来选择,而选择的密封件形式则决定了活塞的结构形式。
活塞常用的结构形式可分为整体式和分体(组合)式两种。
整体式活塞要在活塞圆周上开沟槽以安装密封件和支承环,架构简单,件活塞加工困难,另外,密封件安装时也容易拉伤和扭曲,影响密封性能和密封件使用寿命。
分体(组合)式活塞大多数可以多次拆装,密封件使用寿命长。
在通常情况下,支承环是活塞件的不可缺少的结构原件,它不但可以精确雕像,还可以吸收活塞运动时随时产生的侧向力,因而大多数密封件都与支承环联合使用,大大降低了活塞加工成本。
(2)活塞的常用材料活塞材料选用的依据主要从活塞结构形式来考虑。
对于有支承环的活塞,常用20号、35号及45号优质碳素钢。
对于未采用支承环的活塞多采用高强度铸铁HT200-300、耐磨铸铁、球墨铸铁及锡青铜、铝合金,一些连续工作的高耐久性活塞外表面长烧锡青铜合金或喷镀尼龙等材料。
本课题选用分体式,其材料选用35号钢。
3.5.2活塞与活塞杆的连接结构活塞与活塞杆的连接结构有多种形式,常见的有螺纹型,其优点是连接稳固可靠,活塞与活塞杆之间无轴向公差要求,缺点是螺纹的加工和装配比较麻烦。
还有焊接型,这在结构简单,施工比较方便,但不易拆除,而且,对活塞内外径、活塞杆直径及断面接合处的四个面的同轴度。
垂直度要求较高。
另外有卡环式,这种结构简单,拆装方便,活塞借助径向间隙有少量浮动,不易卡滞,但活塞与活塞杆之间有轴向公差,该轴向公差会造成活塞与活塞杆的不必要的窜动。
该种结构形式在低速液压缸中得到广泛使用。
3.5.3活塞杆设计
(1)基本结构活塞杆有实心杆和空心杆两种,实心杆强度较高,加工简单,应用较多。
空心活塞杆多用于活塞杆与缸径比值d/D较大的大型液压缸中,以减轻活塞杆的重量,或用于缸筒带动工作机构的场合如机床中,或用于活塞杆必须带有传感器的伺服液压缸中。
本课题选用实心杆。
(2)活塞杆的材料和技术要求实心活塞杆多采用优碳素钢冷拔料35号钢、45号钢、55号钢制成,以减少切削加工。
本课题选用35号钢(3)活塞杆外端(头部)结构形式活塞杆外端是液压缸与负载的连接部位,结构形式有多种。
活塞杆端部最常用的结构形式为螺纹式、单耳环式和带球铰的单式环式,螺纹的尺寸按表4-20选取。
(4)活塞杆的导向在液压缸的前端盖的内部,安装有对活塞杆导向的导向套(环)和对缸筒有杆腔进行密封的密封件及防止活塞杆内缩时将灰尘、水分和杂质带入密封圈的防尘圈。
1)导向套(环式)的结构形式活塞杆的导向的结构形式有三种:
无导向套(环)、金属导向套(环)和非金属导向套(环)。
本课题选用金属导向套。
2)导向套(环)的长度导向支承长度是端盖长度减去防尘圈沟槽的长度值后的剩余部分。
3)导向套(环)的材料和加工要求导向套(环)外圆与端盖内孔配合多为H8/f7,内孔与活塞杆的配合多为H9/f9。
(5)活塞杆的密封与防尘活塞杆处的密封圈和防尘圈都是标准零件,密封圈的方程圈沟槽的设计要符合国家标准的规定。
3.5.4活塞杆及连接件强度校核
(1)活塞杆的直径dd在液压缸中,如果液压缸速度有速度比要求,活塞杆直径d可根据液压缸内径(活塞外径)D按下式求出11dD(3-20)式中d-活塞杆直径,mm;D-液压缸内径,mm。
111125162.261.33dDmm
(2)活塞杆强度校核活塞杆在稳定工况下,如果只受轴向拉力或推力,可近似按直杆承受拉压载荷的简单强度计算公式进行校核计算:
24Fd(3-21)式中F-活塞杆输出力,N;-活塞杆应力,Pa;d-活塞杆直径,m;-材料的许用应力,Pa;/sn;s-材料的屈服强度,Pa;n-安全系数,24n,一般取1.4n。
32244501016.420.06226FMPad/600/2300snMPa所以(3)活塞杆轴肩、螺纹及卡环(键)强度活塞杆轴肩挤压强度按下式计算:
22221224Fdcdc(3-22)式中-活塞杆轴肩挤压应力,Pa;F-活塞杆作用力,N;d-活塞杆直径,m;2d-活塞孔内径,m;1c-活塞孔部倒角,m;2c-活塞杆轴肩倒角,m;-轴肩的许用应力,Pa。
322222215010238.19220.0622620.0010.05620.00144FMPadcdc所以3.4液压系统设计3.4.1液压系统设计图在绘制液压系统图的过程中应力求系统的结构简单。
注意各元件间的联系。
避免无动作发生,既要减少能量损失,还要提高系统的工作效率。
为了便于液压系统的维护和检测,本系统中要安装必要检测元件(如压力表,温度计)。
各液压元件尽量采用国家标准件。
在图中要按国家标准规定的液压元件职能符号的常态位置绘制,对于自行设计的非标准元件可用结构原理图绘制,系统图中应注明各液压执行元件的名称和动作,注明各液压元件的序号及各电磁铁代号,并附有电磁铁,行程阀及其他控制元件的动作表。
基于以上准则,本设计的液压系统图拟定如下图所示图图3-13-1液压系统图液压系统图表表3-13-1液压工作图液压工作图元件名称电磁铁动作顺序1YA2YA3YA快退+-+工退+-工进-+-3.4.2液压泵与电动机的选择
(1)液压泵选择液压泵是将机械能转换为液压能的能量转换装置。
贼液压系统中,液压泵作为动力源,向液压系统提供液压能。
确定液压泵的最大压力1pppp其中p从液压泵出口到液压缸或液压马达入口之间总的管道损失,取p为0.3MPa其中1p-液压缸最大压力所以16.3ppppMPa在本设计中,因其径向载荷小,结构简单,而选择用定量叶片泵,这样也可以使运动中的噪音降低,流量脉动小。
根据表23.5-209选取图图3-23-2液压泵液压泵YB1-16,其技术规格为:
排量:
16ml/r额定压力:
6.3Mpa转速:
960r/min驱动功率:
2.2KW重量:
8.7Kg其外型尺寸为:
L-184mmL1-98mmL2-38mmB-45mmB1-20mmH-140mmS-110mmD1-90mmD2-128mmd-20h6d1-11mmC-5mmt-22mmb-5mmZ1-21mm其符号含义参表23.5-209
(2)电动机的选择电动机是液压泵的驱动机,该机械的电动机工作状态为负载平稳,生产机械工作状态为短时,故根据表40.1-279,可选取笼型异步电动机,考虑到传动中的效率损失,所以选取的电动机功率应大于液压泵的驱动功率,查附表40-49,所以选用电动机型号为J02-41-6其技术数据为:
额定功率:
3KW额定起动电流:
6.5A满载时电流:
7.07A额定起动转矩:
1.8满载时转速:
960r/m额定最大转矩:
1.8满载时效率:
82.5%重量:
63Kg电动机外形及安装尺寸:
机座号11,安装结构形式A101型A-140B-100C-56D-18E-40F-5G-14.8H-90K-11b-180b1-140h-185l1-295单位:
mm(符号意义参考附表40-59)(3)电动机与液压泵传动方式由于电动机额定转速为960r/min,液压泵的转速也为960r/min,可考虑不用齿轮,带传动等方式,而直接用联轴器连接。
由于安装技术方面等原因,电动机轴线与液压泵回转轴线的同轴度难以保证,故采用弹性联轴器,根据电动机轴的直径为18mm,液压缸轴直径为20mm,查表6-2-229得,可利用TL型弹性套柱销联轴器,利用套有弹性套(橡胶材料)的注销承受转矩,补偿两轴相对位移。
查表得:
联轴器20304323841830JCGBJBD-95C-30S-4A-35转动惯量0.002重量1.9公称转矩31.5N.M许用转速6300r/m校核:
6639.55109.551029.84.960129.8431.5.LLAPTNMNTTKNM(3-21)所以安全。
3.4.3油管的选择(吸油管)液压系统中的油管,虽然选钢管不宜弯曲,且装配也比较困难,可采用紫铜管,但紫铜管成本较高,而且抗振能力较弱,也容易使油氧化。
承受的压力也较低,所以相比之下,还是采用钢管为本液压系统中的油管。
油管内径的确定:
液体流量:
43960/min16/15360/min15.36/min0.2564/2.5610/QnqrmlrmlLLSmS(3-22)所以4442.56100.021210.8QdmmmV(3-23)因为6.38npMPaMPa所以管子壁厚为2mm,管接头螺纹为M33x2,管子外径为34mm,查表37.9-2,最小曲率半径为100mm,支架最大距离为800mm。
根据公示37.9-19压油管可略细点,公称直径为20mm,管接头螺纹为M27x2,管子接头采用焊接式,直通管接头按装配需求按标准选取,其他接头亦同。
3.4.2控制阀的选取在本设计中,控制用到了:
溢流阀,三位四通阀,二位二通阀,节流调速阀。
根据其流量,压力等选取的各阀代号为:
溢流阀:
Y-25三位四通阀:
4WE5E10/AZ4二位二通阀:
220单向节流调速阀:
QI-25其技术规格分别为:
溢流阀:
流量25L/min,接口尺寸:
管式Z3/8,压力:
最大6.3MPa最小0.5MPa卸荷:
0.15MPa,阀径:
16mm,工作压力:
25MPa,额定流量:
15L/min,电源电压:
50HZ200V,极限条件:
环境温度50C线圈温度150C,开关频率:
7200次/h,换向时间0.07S,电压:
220V,阀行程:
5mm三位四通阀:
通径:
5mm,电磁铁类型:
湿式,介质:
矿物油,温度范围:
-30度到70度,粘度范围:
2.8到3802/mms二位二通阀:
流量:
25L/min,压力:
6.3MPa,压力损失:
0.1MPa,泄漏量:
0.167/mLS节流调速阀:
流量:
25L/min,最小流量:
0.07L/min,接口尺寸:
管式Z3/8,压力:
0.5到6.3MPa,压力损失:
0.1MPa,单向阀压力损失:
0.2MPa,重量:
45Kg3.4.4液压介质的选取由于本机械对液压介质没有提出要求,故按一般情况,选用普通液压油,其运动粘度值为(40C)402/mms,其产品代号为YA-N46。
其质量指标为:
运动粘度:
41.4-50.62/mms(40C)27-332/mms(50C)粘度系数90闪点(开口):
170C,凝点:
-10C抗氧化安定性:
1000h(酸值达2mgKOH/g)防锈性:
无锈(蒸馏水法)临界载荷:
600N抗泡沫性:
起泡50C,消泡0,抗磨性:
800N3.4.4滤油器的选择滤油器的作用在液压系统中,滤除外部混入或者系统运转中内部产生的液压油中的固体杂质。
使液压油保持清洁,延长液压元件的使用寿命,保证液压系统工作的可靠性,一般滤油器过滤精度用从液压油中过滤掉杂质的颗粒大小表示,一般分粗滤油器(100m),普通滤油器(10-100m),精滤油器(5-10m),特精滤油器(1-5m),系统压力越高,过滤精度也越高。
滤油器在液压系统中的安装位置也有多种。
(1)安装在液压泵吸油管上,这种方式要求滤油器有较大的通油能力和较小的阻力,不超过50.110MPa50.210MPa,多数情况采用精度较低的网式滤油器,主要保护液压泵。
(2)安装在液压泵的压油路上。
可以保护液压泵以外的其他液压原件,阻力一般要求在53.510MPa以下。
(3)安装在回油路上(4)安装在单独的过滤系统上,这种方式一般用于大型液压系统。
另外,滤油器的选择应考虑以下几点:
A具有足够的通油能力,压力损失小。
B过滤精度满足设计要求。
C滤芯具有足够强度。
D滤芯抗腐蚀性好,能在规定温度下长期工作。
E滤芯的更换,清洗及维护方便。
按经验公式:
滤油器通油能力大于实际通油的2倍以上,得:
2=.=.minQQ实21536L/min3072L/(3-24)滤油器拟装在吸油管路中,选用网式滤油器,因其具有结构简单,通油能力强,阻力小,易清洗等优点。
查表37.10-49,可选用网式滤油器WU-63*180,技术规格如下:
过滤精度:
180m压力损失:
0.01MPa流量:
63L/min通径:
25mm链接形式:
螺纹联接3.4.5油箱的设计设计油箱应考虑以下几点:
(1)油箱须有足够大的容积,以满足散热要求,停车时能容纳液压系统中所有的油,而工作时又保持适当的油位要求等
(2)吸油管及回油管应插入最低油位下,管口一般与油箱低,箱壁的距离不小于管径的3倍,吸油管应安装滤油器,回油管口斜切45度角并面向壁,以防止回油冲击油箱底部沉淀物。
(3)吸油管和回油箱距离尽可能远一些,中间要设置隔板,使油液在油箱中流动的速度缓慢一点,时间长点,这样有利于提高散热,分离空气及沉淀杂质的效果。
(4)为了保持油液清洁,油箱应有密封的顶盖,顶盖设有带滤油网的注油孔及带空气滤清器的通气孔。
(一般由一个空气过滤器来完成,油箱底具有一定的倾角,最低处放油阀)空气滤清器它包括空气滤清装置和注油过滤网,根据过滤器的过滤精度,来选择空气滤清器。
油过滤器精度为180m,空气滤清器精度应适当高一些,油过滤精度125m,空气过滤精度为0.279mm,型号为EF3-40,其外形尺寸及技术规格性能为加油流量:
21L/min空气流量:
170L/min油过滤面积:
1802cm空气过滤精度:
0.279mm油过滤精度:
125m螺钉(四只均布):
M5*14A120mmB55mma-55mmb-66.5mmc-80mm(注代号意义参照表37.10-339)本设计中,只计泵的效率损失,其他不记,叶片泵的效率为0.8故系统发热量为0.8(10.8)3600HPW(3-25)2600=1.4m1530HAKt(3-26)设油箱长比宽比高为1:
2:
3,则边长分别为a,b,c(m)1.40.271.521.831.8619.2ALm(3-27)所以得:
a=0.27mb=0.54c=0.81m考虑到多方面原因,圆整上列数据,此邮箱长350mm,宽650mm,高900,油压面高度为720mm,详细参见下图。
图图3-33-3油箱油箱3.5本章小结在这章的设计中,主要是设计了液压系统和其中一些元件的选择,在选择的过程中,充分的考虑了本设计机构的实际工作情况,在与其相结合的情况下,进行了元件的选型和液压缸的设计。
在设计系统中,也是考虑到了实际机器运动状况后,拟定了运动路径。
44小车的工艺整体设计小车的工艺整体设计4.1小车整体结构描述和支承表示小车在本设计中因工件长度的不同而要求在主导轨上移动,且在工作时需要固定,为了满足这一要求,利用挂钩钩在导轨上的横杆,以实现小车的固定。
小车车体采用钢板焊接件,底板采用厚27mm的A3钢板,立板分别为厚27mm和8mm,为了能使装载小车上的机械手能转动,在小车上装一转轴,直径为30mm,其中心高(至轮子中心)为220mm。
由于主要承受轴向力,故在立板上分别焊上厚为
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