数控机床实训教程全套教学课件.pptx
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数控机床实训教程全套教学课件.pptx
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数控机床数控机床实训实训教程教程全套可编辑PPT课件第一篇-基础篇第二篇-操作与编程篇第三章数控车床的操作与编程第四章数控铣床(加工中心)的操作与编程第三章-能力与提升篇第五章数控机床的保养与维护第六章数控职业技能鉴定第一章数控机床概论第二章数控机床的加工工艺及刀具系统目目录录CONTENTS基基础础篇篇第一章第一章数控机床概数控机床概论论第一节数控机床的工作原理和组成第二节数控机床的分类第三节数控机床的坐标系统第四节数控技术的发展趋势1、数控机床采用数字化信号对机床的运动及加工过程进行控制的机床,称为数控机床。
2、计算机数控采用存储程序的专用计算机来实现部分或全部基本数控功能,则称为计算机数控。
3、数控机床零件加工的步骤1分析零件图,确定加工方案,用规定代码编程;2输入数控装置;3数控装置对程序进行译码、运算,向机床各伺服机构和辅助控制装置发信号一驱动一执行一加工零件。
1.1数控机床的工作原理数控机床主要由以下部分组成,图1.1为数控机床的系统组成,图1.2为数控机床的主结构。
1.2数控机床的组成1.程序载体程序:
包括加工零件所需的全部信息和刀具相对工件的位移信息。
载体:
穿孔纸带、磁带、磁盘(软盘、硬盘、内存RAM)。
2.输入装置作用:
将程序载体内有关加工的信息读入CNC装置。
穿孔纸带-光电阅读机、磁带-录放机、MDI手动输入装置、磁盘驱动器和驱动卡。
3.CNC装置作用:
接收输入装置输入的加工信息,完成数值计算、逻辑判断、输入输出控制等功能。
4.伺服系统作用:
将数控装置发来的各种动作指令,转化成机床移动部件的运动。
5.位置反馈系统作用:
将其准确测得的角位移或直线位移数据迅速反馈给数控装置,以便与加工程序给定的指令值进行比较和处理。
6.机床本体包括主运动系统、进给运动系统和辅助部分金属切削类数控机床按加工工艺方法分类特种加工类数控机床板材加工类数控机床2.1数控机床的分类点位控制数控机床直线控制数控机床轮廓控制数控机床按控制运动轨迹分类2.1数控机床的分类按驱动装置的特点分类开环控制数控机床闭环控制数控机床半闭环控制数控机床混合控制数控机床2.1数控机床的分类数控机床的进给运动,有的由主轴带动刀具运动来实现,有的由工作台带着工件运动来实现。
命名原则是假定工件不动,刀具相对于工件做进给运动,增大工件与刀具之间距离的方向是机床运动的正方向,以刀具的运动轨迹来编程。
3.1数控机床坐数控机床坐标标系命名原系命名原则则3.2数控机床坐数控机床坐标标系系图1.3前置刀架车床坐标系图1.4后置刀架车床坐标系图1.5立式铣床坐标系图1.6卧式铣床坐标系常见车床的坐标如图1.3图1.6所示。
序的通用性,对数控机床的坐标轴和方向命名制定了统一的标准,规定直线进给坐标轴用X,Y,Z表示,常称基本坐标轴。
X,Y,Z坐标轴的相互关系用右手定则决定。
3.3坐标方向规定1、Z轴坐标Z轴:
平行于机床主轴的坐标轴。
正方向:
为从工作台到刀具夹持的方向,即刀具远离工作台的运动方向。
为简化编程和保证程2、X轴坐标1对工件旋转机床(车、磨)。
x轴在工件径向上,平行于横滑座。
x轴正方向:
为刀具离开工件旋转中心的方向。
2对刀具旋转机床(铣、钻)。
立式:
x轴为水平的、平行于工件装夹面的坐标轴。
正方向:
从主轴向立柱看,立柱右方为正。
卧式:
X轴为水平的、平行于工件装夹平面的坐标轴。
正方向:
从主轴向工件看,工件右方为正。
3、Y轴坐标Y轴的正方向则根据x和Z轴按右手法则确定。
3.4坐标原点在NC机床上可以确定不同的原点和参考点位置,机床坐标系如图1-8所示,这些参考点的作用:
1用于机床定位;2对工件尺寸进行编程。
它们是:
机床原点(M)(MachineOrigin或homeposition)是建立测量机床运动坐标的起始点。
机床参考点(R)(Referencepoint)用挡铁和行程开关设置的一个物理位置,与机床原点的相对位置是固定的,机床出厂之前由机床制造商精密测量确定,一般来说,加工中心的参考点为机床的自动换刀位置。
3.4坐标原点(3)工件坐标系与工件零点工件坐标系位置的确定:
一般选在工件图样的尺寸基准上,能使工件方便地装卡、测量和检验的位置,尺寸精度和光洁度比较高的工件表面上,对称几何图形的对称中心上。
车削工件零点的确定:
一般放在工件的右端面或左端面,且与主轴中心线重合的地方。
铣削工件零点的确定:
一般设在工件外轮廓的某一角上,进刀深度方向的工件零点大多取在工件表面。
程序原点:
即工件原点(PartOrigin)工件坐标系:
以工件原点为坐标原点建立起来的直角坐标系,由编程员在数控编程过程中定义在工件上。
3.4坐标原点在车床上,工件坐标系原点一般设定在:
把坐标系原点设在卡盘面上,如图1.9和图1.10所示。
3.4坐标原点在车床上,工件坐标系原点一般设定在:
把坐标系原点设在零件端面上,如图1.11和图1.12所示。
将刀具运动位置的坐标值表示为相对于坐标原点的距离,这种坐标的表示法称之为绝对坐标表示法。
绝对绝对坐坐标标表示表示法法3.5绝对坐标和相对坐标将刀具运动位置的坐标值表示为相对于前一位置坐标的增量,即为目标点绝对坐标值与当前点绝对坐标值的差值,这种坐标的表示法称之为相对坐标表示法。
相相对对坐坐标标表示表示法法随着计算机、微电子、信息、自动控制、精密检测及机械制造等技术的高速发展,机床数控技术也得到长足进步。
世界上,数控技术及其设备的发展方向主要体现在以下几个方面:
1、数控装置2、进给伺服驱动系统3、程序编制4、数控机床的工况检测、监控和故障诊断5、采用功能很强的可编程控制器6、机床的主轴4.1数控技术发展方向4.2以数控机床为基础的先进制造系统1.直接数字控制(DNC)系统用一台通用计算机直接控制和管理一群数控机床进行加工和装配的系统。
机床的CNC系统与DNC的中央计算机组成计算机网络,实现分级控制管理。
2.间接控制型系统由已有的数控机床,配上集中管理和控制的中央计算机,并在中央计算机和数控装置之间加上通信接口所组成。
3.直接控制型系统组成直接型DNC系统的数控机床不在配备普通的数控装置,其插补运算等数控功能部或部分由中央计算机完成。
各台数控机床只配一个简单的的机床控制器,用于数据传递、驱动控制和手动操作。
4.2以数控机床为基础的先进制造系统4.柔性制造单元(FMC)一台数控机床,配置自动输送或上下料装置、自动检测和工况自动监控装置,就组成一个柔性制造单元。
柔性制造单元可实现长时间连续的多品种小批量自动加工。
5.柔性制造系统(FMS)FMS由加工、物流、信息流三个子系统组成,每个子系统可以有分系统。
FMS具有多台制造设备,由计算机进行高度自动的分级控制和管理;系统由物料运输系统将所有设备连接起来,可进行没有固定加工顺序和无节拍的随机制造。
6.计算机集成制造系统(CIMS)1自动化子系统2CIMS的形成3CIMS结构的一种方案切削加工中,表示切削条件、切削过程、切削状态和切削效果的参数如下:
1、切削条件(因数和参数):
毛坯、材料、刀具等。
2、切削(输入)参数:
进给速度、切削速度、切削裕量。
3、切削状态参数:
切削力、扭矩、功率、主轴变位、振动、热变形。
4、切削效果:
生产率、生产成本、加工质量。
4.3机床的自适应控制(AdaptiveControl)4.3机床的自适应控制(AdaptiveControl)为了及时调整(修正)切削参数,使切削过程保持在最佳状态,产生了自适应控制技术。
在切削过程中,实时检测某些状态参数,预定的评价指标(函数)或约束条件,及时自动修正切削参数,使切削过程达到最佳状态,获得最优的切削效益。
1、评价指标:
最大生产率、最低加工成本、最好加工质量。
2、约束条件:
恒切削力、恒切削速度、恒切削功率。
实训自测题一1.数控机床由哪几部分组成?
各有何功能?
2.简述数控机床的分类形式。
3.简述数控机床坐标系命名原则及坐标轴方向确定方法。
4.坐标系远点如何选取?
绝对坐标表示法和相对坐标表示法有何区别?
5.简述数控机床发展趋势及方向。
授课结束,谢谢观看数控机床数控机床实训实训教程教程第一篇-基础篇第二篇-操作与编程篇第三章数控车床的操作与编程第四章数控铣床(加工中心)的操作与编程第三章-能力与提升篇第五章数控机床的保养与维护第六章数控职业技能鉴定第一章数控机床概论第二章数控机床的加工工艺及刀具系统目目录录CONTENTS基基础础篇篇工工艺艺及刀具系及刀具系统统第一节数控编程方法第二节数控机床加工工艺设计第三节数控加工路线的确定第四节切削用量的选择第五节数控加工工艺文件第六节数控加工刀具系统第二第二章章数控机床的加工数控机床的加工1、手工编程手工编程是指从零件图纸分析、工艺决策、确定加工路线和工艺参数、计算刀位轨迹坐标数据、编写零件的数控加工程序单直至程序的检验,均由人工来完成。
应用范围:
对于点位加工或几何形状不太复杂的平面零件,数控编程计算较简单,程序段不多,手工编程即可实现。
2、自动编程以自动编程语言为基础的自动编程方法;以计算机辅助设计为基础的图形交互式自动编程方法。
1.1数控编程的方法1、加工工件的选择数控车床:
形状比较复杂的轴类零件和由复杂曲线回转形成的模具内型腔。
数控立式镗铣床和立式加工中心:
箱体、箱盖、平面凸轮、样板、形状复杂的平面或立体零件,以及模具的内、外型腔等。
数控卧式镗铣床和卧式加工中心:
复杂的箱体类零件、泵体、阀体、壳体等。
多坐标联动的卧式加工中心:
各种复杂的曲线、曲面、叶轮、模具等2、加工工序的划分在数控机床上加工零件的工序划分方法有以下几种。
刀具集中分序法;粗、精加工分序法;按加工部位分序法2.1数控加工全过程2.1数控加工全过程3、工件的装卡及定位要充分注意下面的问题:
尽量采用组合夹具;零件定位、夹紧的部位应考虑到不妨碍各部位的加工、更换刀具以及重要部位的测量;夹紧力、应力要求通过(或靠近)主要支撑点或在支撑点所组成的三角形内;零件的装卡、定位要考虑到重复安装的一致性,以减少对刀时间,提高同一批零件加工的一致性。
4、对刀点的选择原则所选的对刀点应使程序编制简单;对刀点应选择在容易找正、便于确定零件加工原点的位置;对刀点应选在加工时检验方便、可靠的位置;对刀点的选择应有利于提高加工精度。
3选择合理的进、退刀位置,尽量避免沿零件轮廓法向切入和进给中途停顿。
进、退刀位置应选在不重要的位置;加工路线一般是先加工外轮廓,再加工内轮廓。
应尽量减少进、退刀时间和其他辅助时间2在铣削加工零件轮廓时,要尽量采用顺铣加工方式,这样可以减小机床的颤振,提高零件表面粗糙度和加工精度;3.1确定加工路线时应考虑的原则143.2具体编程加工路线的选择1.寻求最短加工路线图2.1最短加工路线3.2具体编程加工路线的选择2.最终轮廓一次走刀完成图2.2铣削内腔的三种走刀路线3.选择切入切出方向考虑刀具的进、退刀(切入、切出)路线时,刀具的切出或切入点应在沿零件轮廓的切线上,以保证工件轮廓光滑;应避免在工件轮廓面上垂直上、下刀而划伤工件表面;尽量减少在轮廓加工切削过程中的暂停(切削力突然变化造成弹性变形),以免留下刀痕。
刀具切入和切出时的外延如图2.3所示。
3.2具体编程加工路线的选择3.2具体编程加工路线的选择4.选择使工件在加工后变形小的路线
(1)铣削平面类零件的进给路线:
铣削外表面轮廓时,如图2.4所示,铣刀的切入和切出点应沿零件轮廓曲线的延长线上切入和切出零件表面,而不应沿法向直接切入零件,以避免加工表面产生划痕,保证零件轮廓光滑。
铣削封闭的内轮廓表面时,若内轮廓曲线允许外延,则应沿切线方向切入切出。
若内轮廓曲线不允许外延(见图2.5),则刀具只能沿内轮廓曲线的法向切入、切出,并将其切入、切出点选在零件轮廓两几何元素的交点处。
3.2具体编程加工路线的选择4.选择使工件在加工后变形小的路线
(1)铣削平面类零件的进给路线:
图2.6所示为圆弧插补方式铣削外整圆时的走刀路线。
当整圆加工完毕时,不要在切点处2退刀,而应让刀具沿切线方向多运动一段距离,以免取消刀补时,刀具与工件表面相碰,造成工件报废。
铣削内圆弧时也要遵循从切向切入的原则,最好安排从圆弧过渡到圆弧的加工路线(见图2.7),这样可以提高内孔表面的加工精度和加工质量。
3.2具体编程加工路线的选择4.选择使工件在加工后变形小的路线
(2)铣削曲面类零件的加工路线-直纹面加工采用图2.8(a)所示的加工方案时,每次沿直线加工,刀位点计算简单,程序少,加工过程符合直纹面的形成,可以准确保证母线的直线度。
采用图2.8(b)所示的加工方案时,便于加工后检验,叶形的准确度高,但程序较多。
由于曲面零件的边界是敞开的,没有其他表面限制,所以曲面边界可以延伸,球头刀应由边界外开始加工。
3.2具体编程加工路线的选择4.选择使工件在加工后变形小的路线
(2)铣削曲面类零件的加工路线-曲面轮廓加工3.2具体编程加工路线的选择4.选择使工件在加工后变形小的路线
(2)铣削曲面类零件的加工路线-曲面轮廓加工合理选择切削用量的原则是,粗加工时,一般以提高生产率为主;半精加工和精加工时,应在保证加工质量的前提下,兼顾切削效率、经济性和加工成本。
具体数值应根据机床说明书、切削用量手册,并结合经验而定。
2、铣削加工的切、削用量铣削加工的切削用量包括:
切削速度、进给速度背吃刀量和侧吃刀量。
从刀具耐用度出发,切削用量的选择方法是:
先选择背吃刀量或侧吃刀量,其次选择进给速度,最后确定切削速度。
3、进给量f与进给速度Vt的选择进给量与进给速度是数控铣床加工切削用量中的重要参数,根据零件的表面粗糙度、加工精度要求、刀具及工件材料等因素,参考切削用量手册选取或通过选取每齿进给量f,再根据公式f=zfz(z为铣刀齿数)计算。
4.1铣床切削用量选择1、影响切削用量的因素机床;刀具;工件;冷却液4、切削速度Ve铣削的切削速度v。
与刀具的耐用度、每齿进给量、背吃刀量、侧吃刀量以及铣刀齿数成反比,而与铣刀直径成正比。
1、背吃刀量a的确定在工艺系统刚度和机床功率允许的情况下,尽可能选取较大的背吃刀量,以减少进给次数。
2、进给量f(有些数控机床用进给速度v)进给量f的选取应该与背吃刀量和主轴转速相适应。
粗车时,一般取f=0.30.8mm/r,精车时常取f=0.10.3mm/r,切断时f=0.050.2mm/r.3、主轴转速的确定1光车外圆时主轴转速:
光车外圆时主轴转速应根据零件上被加工部位的直径,并按零件和刀具材料以及加工性质等条件所允许的切削速度来确定。
2车螺纹时主轴的转速:
在车削螺纹时,车床的主轴转速将受到螺纹的螺距P(或导程)大小、驱动电机的升降频特性,以及螺纹插补运算速度等多种因素影响,故对于不同的数控系统,推荐不同的主轴转速选择范围。
大多数经济型数控车床推荐车螺纹时的主轴转速n(r/min)为n(1200/P)-k。
粗车时,首先考虑选择一个尽可能大的背吃刀量a,其次选择一个较大的进给量f,最后确定一个合适的切削速度v。
精车时应选用较小(但不太小)的背吃刀量a,和进给量f,并选用切削性能高的刀具材料和合理的几何参数,以尽可能提高切削速度v。
4.2车床车削用量(ap、f、v)选择5.1数控程序编制的内容与步骤1、程序编制的内容了解数控机床的技术性能;分析零件图纸,了解技术要求;确定刀具、切削用量及加工顺序和走刀路线;进行数值计算,获得刀位数据;编制加工程序,并输入数控系统。
2、典型的数控编程过程与步骤加工工艺分析;计算加工轨迹和加工尺寸;编制加工程序清单;程序输入;程序校验和试切削。
5.2数控标准1、数控程序编制的国际标准和国家标准常用数控代码(编码)标准有两个:
EIARS-244标准-美国电子工业协会制定的ISO-RS840标准-国际标准化协会制定的2、程序结构与程序段格式1加工程序的结构:
零件加工程序有主程序和可被主程序调用的子程序组成。
主程序和子程序都是由若干个“程序段”(block)组成。
2程序段格式:
固定顺序/分隔符顺序/字地址格式3程序段中“功能字”的意义:
程序段序号:
N;准备功能字:
G;坐标字:
X.;进给功能字:
F(进给速度指定方法有直接指定法、时间倒数指定);主轴转速功能字:
S;刀具功能字:
T;辅助功能字:
M;程序段结束符:
LF/CR/“;”其他符号表示。
3、数控系统的指令代码国际标准化组织准规定的准备功能指令代码-G代码。
(1)G代码:
是与机床运动有关的一些指令代码,包括坐标系设定、平面选择、参考点设定、坐标尺寸表示方法、定位、插补、刀补、固定循环、速度指定、安全和测量功能等方面的指令。
(2)模态代码:
一经在一个程序段中指定,其功能一直保持到被取消或被同组其他G代码所代替,即在后续的程序段中不写该代码,功能仍然起作用。
(3)非模态代码:
其功能仅在所出现的程序段内有效。
5.2数控标准5.3填写数控加工技填写数控加工技术术文件文件不同的机床或不同的加工目的可能会需要不同形式的数控加工专用技术文件。
在工作中,可根据具体情况设计文件格式。
6.1数控加工常用刀具的种类及特点数控加工刀具必须适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点,一般应包括通用刀具、通用连接刀柄及少量专用刀柄。
数控刀具特点刚性好(尤其是粗加工刀具)、精度高、抗振及热变形小;互换性好,便于快速换刀;寿命高,切削性能稳定、可靠;刀具的尺寸便于调整,以减少换刀调整时间;刀具应能可靠地断屑或卷屑,以利于切屑的排除;系列化、标准化,以利于编程和刀具管理。
6.2数控加工刀具的选择刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的,应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其他相关因素正确选用刀具及刀柄。
刀具选择总的原则是:
安装调整方便,刚性好,耐用度和精度高。
在满足加工要求的前提下,尽量选择较短的刀柄,以提高刀具加工的刚性。
如果选择好合适的刀片和刀杆后,首先将刀片安装在刀杆上,再将刀杆依次安装到回转刀架上,之后通过刀具干涉图和加工行程图检查刀具安装尺寸。
在刀具安装过程中应注意以下问题:
安装前保证刀杆及刀片定位面清洁,无损伤;将刀杆安装在刀架上时,应保证刀杆方向正确;安装刀具时需注意使刀尖等高于主轴的回转中心。
数控车床刀具按进刀方向可分为左进刀、右进刀和中间进刀三种形式;按刀具对工件的加工位置可分为内孔加工(内孔车刀见图2.15)、外圆加工和端面加工(外圆和端面车刀见图2.16)三种形式;按加工工件形状可分为切槽、螺纹和仿形加工三种形式。
6.3数控车床常用刀具数控机床刀具刀柄的结构形式分为整体式与模块式两种。
针对不同的加工零件和使用机床,采取不同的组装方案,可获得多种刀柄系列,从而提高刀柄的适应能力和利用率。
6.4数控铣床常用刀具1、刀柄结构形式刀柄结构形式的选择应兼顾技术先进与经济合理:
对一些长期反复使用、不需要拼装的简单刀具以配备整体式刀柄为宜;在加工孔径、孔深经常变化的多品种、小批量零件时,宜选用模块式刀柄;对数控机床较多尤其是机床主轴端部、换刀机械手各不相同时,宜选用模块式刀柄。
2、刀柄规格数控刀具刀柄多数采用7:
24圆锥工具刀柄,并采用相应型式的拉钉拉紧结构与机床主轴相配合。
刀柄有各种规格,常用的有40号、45号和50号。
目前在我国应用较为广泛的有ISO7388-1983、GB10944-1989、MAS403-1982、ANSI/ASMEB5.501985等,选择时应考虑刀柄规格与机床主轴、机械手相适应。
1、刀柄的约束方式1一面约束如图2.19右部所示,刀柄以锥面与主轴孔配合,端面有2mm左右间隙,此种连接方式刚性较差;一般不用。
2两面约束如图2.19左部所示,刀柄以锥面及端面与主轴孔配合,在高速、高精加工时,两面限位才能确保、可靠;此种约束常用。
6.4数控铣床常用刀具数控机床刀具刀柄的结构形式分为整体式与模块式两种。
针对不同的加工零件和使用机床,采取不同的组装方案,可获得多种刀柄系列,从而提高刀柄的适应能力和利用率。
4、常用刀柄使用方法数控铣床各种刀柄均有相应的使用说明,在使用时可仔细阅读。
举例说明弹簧夹头的安装使用。
将刀柄放入卸刀座并锁紧;根据刀具直径选取合适的卡簧,清洁工作表面;将卡簧装入锁紧螺母内;将铣刀装入卡簧孔内,并根据加工深度控制刀具悬伸长度;用扳手将锁紧螺母锁紧;检查,将刀柄装上主轴。
6.4数控铣床常用刀具实训自测题二1.数控机床上加工零件的工序划分方法有哪几种?
2.对刀点选择的原则是什么?
3.在数控机床上按“工序集中原则”组织加工有何优点?
4.数控车削的主要加工对象有哪些?
常用的数控车刀有哪些?
5.数控铣削的主要加工对象有哪些?
确定铣刀进给路线时,应考虑哪些问题?
6.简述程序段中常用的地址字及其意义,程序段中“功能字”的意义。
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2、辅助功能M指令表3.2列出了FAUNC0i-T数控车床系统常用的辅助功能M指令及功能。
3、F,T,S功能1F功能功能:
指定进给速度2T功能T功能即刀具功能,用来定义刀具和换刀,在FANUCOi系统中采用T2+2的形式。
3S功能功能:
主轴功能,指定主轴转速或速度。
1.2FANUC0i程序程序结结构构1、加工程序的选择在数控机床上加工零件,首先要编制程序,然后用该程序控制数控机床。
一个完整的加工程序由程序号和若干个程序段组成。
一个程序段由若干个程序号和若干个字组成,一个字由地址符和数字组成。
在数控系统中加工程序可分为主程序和子程序。
2、加工程序的格式所有的加工程序都有加工程序号、程序段、程序结束符等几部分组成。
FANUCOi系统数控车床操作面板因为系统版本不同,各个面板样式有所差异,但各键功能基本相同,下面以FANUC0iMate(南京第二机床厂)系统操作面板为例,介绍各键功能。
FANUC0iMate系统操作面板如图3.1所示,操作面板上各键的名称及功能介绍见表3.3。
2.1FANUC0i-Mate系统操作面板及各键功能2.2FANUC0i数控系统基本操作方法简介1、手动返回参考点(REF)具体操作步骤如下:
将方式选择开关置于返回参考点(REF)的方式。
将机床的快速移动倍率适当调低。
按下+X按键,直至系统的机床坐标X显示为零。
按下+乙按键,直至系统的机床坐标乙显示为零。
2、MDI(手动数据输入)程序运行置手动操作面板上的方式开关于MDI运行方式。
按下数控面板上的“PROG”功能键。
在输入缓冲区输入一段程序指令,并以分号(EOB)结束,然后按INSERT(插入)键,程序内容即被加到番号为O0000的程序中。
程序输入完成后,按“循环启动”键即可实施MDI运行方式。
3、程序输入及调试
(1)程序的检索将手动操作面板上的工作方式开关置编辑(EDIT)或自动挡,按数控面板上的程序(PROG)键显示程序界面。
在自动运行方式的程序屏幕下,按“目录(DIR)”软键,即可列出当前存储器内已存的所有程序。
若要浏览某一番号程序(如O0001)的内容,可先键入该程序番号如“O0001”后,再按向下的光标键即可。
若如此操作产生“071”番号的报警,则表示该程序番号为空,还没有被使用。
(2)程序整理执行程序检索操作的步骤,在确保某一程序如“O0002”已不再需要保留的情况下,先键入该程序番号“O0002”后,再按删除(DELETE)键即可。
2.2FANUC0i数控系统基本操作方法简介3、程序输入及调试(3)程序输入与修改建立一个新程序步
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